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热熔对接是PE管材常用的施工方法之一，该施工方法需要借助PE热熔对接焊机进行操作。实际安装施工中，因为焊接技术掌握不准确，造成焊接口开裂的情况时有发生。下面总结了PE管材热熔对接焊接口开裂的原因以及预防措施，供大家参考：

1、热熔对接压力过大，造成焊接不牢固

热熔对接时，焊机压力过大会造成熔融层挤出，影响熔融效果。

合格的焊接口：接头应具有沿管材整个圆周平滑对称的均匀翻边，翻边最低处不应低于管材表面。

2、焊接温度异常，造成焊接口不牢固

焊接温度过高，会造成PE材料分子碳化，失去韧性；焊接温度过低，则无法充分熔融，不能进行有效融合。

造成焊接温度异常的原因有：

1.施工人员对焊接温度不了解，导致设定焊接温度不准确。PE管材热熔对接最佳使用温度是220℃±10℃。

2.温控仪或热电偶损坏，造成焊机温控仪显示温度与加热板实际温度不一致，焊接温度异常。故建议在焊机使用前，使用工业温度计先测量加热板实际温度，保证焊接温度的准确性。

3、冷却方式不规范，造成焊接不牢固

1.冬季低温环境中热量散发过快，焊接口温度瞬间降低，易造成PE分子链断裂，焊接不牢固。PE管材焊接对环境温度要求为-5℃-40℃,-5℃以下环境内施工需通过搭建简易防风棚、棉被保温等方式，创造符合要求的施工环境。另外焊接口要避免水、风、灰尘的侵袭，造成管材的虚焊。

2.冷却时间不足，管材接口尚处在熔融状态，两管材未完全冷却即挪动管材，造成管材断裂。焊接完成后，管材的冷却时间为壁厚（mm）*1min，另外也要考虑环境温度因素的影响，管材未完全冷却不能挪动管材。